闪德资讯半导体设备了解到，一方面，劳动力成本迅速攀升、产能过剩、竞争激烈、客户个性化需求日益增长等因素，迫使制造企业从低成本竞争策略转向建立差异化竞争优势。

　　在工厂层面，制造企业面临着招工难，以及缺乏专业技师的巨大压力，必须实现减员增效，迫切需要推进智能工厂建设。

　　另一方面，物联网、协作机器人、增材制造、预测性维护、机器视觉等新兴技术迅速兴起，为制造企业推进智能工厂建设提供了良好的技术支撑。

　　再加上国家和地方政府的大力扶持，使各行业越来越多的大中型企业开启了智能工厂建设的征程。

　　而随着国内制造业的转型，国内的制造业正在逐步从过去的劳动密集型产业逐步发展成技术密集型产业，对工业自动化的需求正在加速增长。

　　1956年，世界第一家机器人公司成立，随后世界第一台工业机器人于1959年诞生，并于1961年开始在美国的通用汽车公司安装运行；此后，工业机器人应用领域逐渐延伸至电子电器、金属制品、化学橡胶塑料等行业。

　　1978年，美国Unimation公司推出通用工业机器人，应用于通用汽车装配线，汽车工业的自动化生产进入新的阶段，生产效率得到改善。

　　之后全球第一台SCARA工业机器人和第一台DELTA工业机器人逐步诞生并投入使用，随着技术的成熟和多元化，工业机器人的下游应用场景逐步增加。

　　2000年之后，全球化进程加速，汽车、3C等下游行业保持高景气度，叠加欧美国家人口老龄化，人工成本显著上升等原因，工业自动化需求持续增加，工业机器人行业在欧美国家的渗透率持续提升。

　　2019年，受需求端行业的周期性波动影响，全球工业机器人出现短期波动，销量同比下降11.6%；2020年全球工业机器人销量达39.7万台，尽管受到疫情影响，销量同比仍增长6.4%。

　　从3-5 年的长周期来看，国内工业机器人行业将显著受益于国内制造业升级带来的长期需求增长，增速有望保持在 40%+，主要逻辑包括：

　　工业机器人渗透率的提升促进了制造业的降本增效，并且提升了制造业生产的稳定性，因此在人工成本高企的发达国家，对于工业机器人的发展已经提升到国家战略的高度。

　　日本工业机器人技术源于美国，具有发那科和安川等国际工业机器人供应商，行业地位长期稳固，全球市占率约60%；欧洲有德国库卡和瑞士ABB等优质工业机器人制造企业，其中拥有欧洲机器人最大市场的德国在机器视觉和人机交互等领域拥有全球领先水平。

　　由于国内制造业正在加速从劳动密集型的中低端产业切换到高端制造领域，叠加人工成本的快速上涨，工业自动化需求驱动中国成为全球最大的工业机器人市场。

　　1972年国内开始研究工业机器人，直至90年代，市场仍以技术研究为主，为行业后续发展进行技术和人才储备。

　　1986年3月国家推出高技术研究发展计划，大力支持机器人相关研发，“七五”规划（1986-1990年）推动了喷涂、点焊、电弧焊接、运输机器人等工业机器人的研发。

　　20世纪90年代，焊接机器人的研发成为重点，国家投资了7个机器人研发中心和9个产业化中心。

　　政策端对工业机器人以及核心零部件的支持也在逐步增加中，十五规划（2001-2005年）中，危险作业机器人和仿生机器人等机器人品类被列入加入研发计划中；十一五规划（2006- 2010年）中，加入了智能控制和人机协作等关键技术的研究，并强调了机器人与自动化对集成电路、船舶和汽车等行业的重要性；十二五年规划（2011-2015年）中，“智能制造”的提出要求制造业企业积极布局和使用机器人及自动化技术。

　　2013年之后，国家出台了一系列政策对工业机器人的发展提出详细规划，并多次重申其重要性。主要政策包括：

　　工业自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其他信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、确保安全等目的的综合性高技术，包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。

　　据国际权威咨询机构统计，对自动化系统投入和企业效益方面提升产出比约1：4至1：6之间。特别在资金密集型企业中，自动化系统占设备总投资10%以下，起到“四两拨千斤”的作用。

　　也难怪各国纷纷推进工业自动化进程，提出“工业4.0”、“中国制造2025”的规划和目标，由此也引领工业自动化浪潮的加速。

　　同时，劳动力价格的上涨和招工难让企业认识到“机器换人”的重要性，它是以“现代化、自动化”的装备提升传统产业，利用机器手、自动化控制设备或流水线自动化对企业进行智能技术改造，实现“减员、增效、提质、保安全”的目标。而在工业自动化的浪潮下，“机器换人”的趋势也越来越明显。

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